1、蚂螀芅葿薈蝿莇蚅袇袈肇蒇螃 客车公司单班年产8000辆客车新建项目可行性研究报告2012年05月 目 录1 项目概述1.1 项目性质及厂址1.2 产品、生产纲领及工作制度1.3 建设指导思想1.3.1 建设时机的选择1.3.2 产品布局1.3.3 建设模式2 规划设计主要数据3 国内主要客车制造水平现状描述4 工厂总图、物流方案4.1 厂址条件分析4.2 规划理念及布置原则4.3 总平面布置、竖向布置原则4.4 物流设计原则5 制造技术方案5.1 准备车间5.2 焊装车间5.3 涂装车间5.4 总装车间6 采用的主要环保、节能措施7 存在的主要问题和建议8 对有关工作进度的设想附表：投资估算表
2、附图：厂区总体规划布置图（共计五个方案）1 项目概述1.1 项目性质及厂址位置本项目属于新建项目。 1.2 产品、生产纲领及工作制度全年工作250d，按单班年产8000辆各类客车设计，具体如下：7m以下轻型客车，1500辆/白班，为冲焊结构车身。 79m中型客车，4000辆/白班，为冲压骨架蒙皮结构。 912m大型客车，2500辆/白班，为型材骨架蒙皮结构。 为了拓宽产品型谱，增加13.7m的大型客车。考虑到这类产品的市场容量较小，各生产线只考虑其通过性即可。当市场上产品供不应求时，只需要通过季节性加开4h工作制的第二班，顺利实现增产4000辆的目的。1.3 建设指导思想1.3.1 建设时机的
3、选择我国客车行业已经保持了连续20年的快速发展（年均市场增长率约15%），近几年国家又陆续出台了西部大开发、振兴东北老工业基地、全国统筹城乡综合配套改革实验等重大政策，对促进客车市场的进一步发展还在起着深远的影响。客观地分析，目前呈现愈演愈烈态势的全球性经济发展放缓，国内CPI偏高，GDP有所下调，为节能降耗，为拉动内需，需积极的加大公共交通工具的投入，尤其是新能源客车项目，将得到国家与地方政府的大力支持；本项目在当前宏观形势下，积极努力通过与国际知名品牌客车集团合资合作。筹化新的客车产品布局、引进适销对路的产品型谱及开发新能源客车；引进先进生产设备和工艺、利用当前建设成本相对低廉等手段，提升
4、企业的核心竞争力，在2014年年底前建成投产，是比较恰当、稳妥的。1.3.2 产品布局合资公司在产品技术、生产、销售、采购、研发、组织机构等诸方面各自形成体系、完全独立运行。合资公司将会拥有客车产品技术使用权，其中、轻型客车产品及新能源技术具有明显优势，应把发展6m9m中、轻型客车产品作为重点，把发展9m12m大型、高档、豪华客车放其次位置，作为产品系列及市场补充。1.3.3 建设模式1.3.3.1 一次建成，提高效益 一是符合汽车产业发展政策，即70以上的客车市场应该由23家企业控制，其他企业作为补充；二是形成经济规模，提高效益。为此，本项目拟一次建成、投产。1.3.3.2 集约利用土地，精
5、益建设本项目拟定的新厂址，地块条件不太理想，因此在确保设计方案合理的前提下，尽量减少零星建筑物数量，组建大型联合厂房，提高土地集约程度。工厂设计中贯彻精益思想，以先进适用技术为依托，细心删除冗余功能，注重提升节能、环保和消防水平。1.3.3.3 资金筹措 自筹资金与银行借贷2 规划设想主要数据 建设占地面积：39.600hm2 =594亩建设使用面积：32.5000 hm2 =489亩 总建筑面积：89700 m2 =134.57 亩 建设投资（估算）：38000万元（未计建设期利息） 其中工程费用（估算）：31000万元 建设周期：18个月3 国内主要客车制造水平现状描述3.1 下料工艺均采
6、用轮番方式组织生产。顶盖及左右侧围板多为卷料，采用开卷纵横剪切机组下料，少数厂家也有采用定尺料的，但成本相对较高。其它钢板下料采用剪板机。型材下料采用卧式半自动带锯机, 型材弯管件采用液压弯管机成型，摇臂钻钻孔。小型冲压件多采用1000kN以下开式可倾压力机，薄板折弯件采用液压板料压力机成形。车间内部运输采用电动平板车和吊钩桥式起重机。冲压件的模具主要采用简易钢模。3.2 焊装工艺 根据产品工艺的不同，车身焊装线的上线方式主要分为工艺托架上线方式（无底架总成，到总装车间再将车身扣合到三类底盘上）、底架总成上线方式（主要为承载式车身结构，少数为带有副车架的非承载式车身结构）、三类底盘上线方式。
7、焊装线的输送方式多样化，有轨道工艺小车、垂直地面链、板式输送机和机动辊床滑撬输送线等。 蒙皮件主要采用机械或电热张拉机张拉、单面点焊机焊接工艺。其中顶盖蒙皮还有采用大型龙门式自动多点焊机的。 车身骨架合装均采用柔性合装专机装配。 个别厂家将顶盖蒙皮及左/右侧围蒙皮的开机剪切下料机组与张拉点焊机组紧凑布置在一起，以求降低大型蒙皮件的运输距离和难度。3.3 涂装工艺均采用三涂层工艺。前处理一种是采用整体喷浸结合的生产方式，蒙皮后的车身通过程控输送机进行工序输送。一种是采用骨架构件前处理工艺，骨架总成不再进行前处理。国内仅有沈飞日野和厦门金旅两家采用了整车前处理电泳工艺，其他所有国内厂家均考虑到生产
8、成本问题而没有采用。喷漆及烘干少数厂家采用转运车和滑撬输送系统相结合的生产方式，多数厂家采用转运车和垂直地面链的生产方式。 至今为止，没有一家国内厂家采用水性漆中涂和面漆工艺的。3.4 总装工艺从装配方式上，分为A： 合装工艺，车身和底盘分别进入总装车间，在总装车间合装； B：非合装工艺，车身底盘在焊装车间完成连接，经涂装后整车进入总装车间；C：车身由涂装车间运入，在总装车间完成前桥、后桥、动力总成等总成下装工作。此种装配方式一般用于承载式车身的结构形式。从运输方式上，主要分为工艺轨道小车式、单边板式带式、人工推送式。从玻璃安装、涂胶工艺方法上，主要分为工作台式、固定升降台式、移动式升降台和手
9、工涂胶式。4 工厂总图、物流方案4.1 厂址条件分析作为单班年产8000辆客车的生产基地，几乎无法组织生产，厂房布置、道路网形成及物流运输组织将十分困难，因此需要大量的规划与设计；市政七通一平，工业园区规划与环评等问题需要尽快落实；4.2 规划理念及布置原则4.2.1 总平面布置的原则以生产物流为龙头，力争使供应物流、生产物流、销售物流合理，且使人流物流分开；结合市政规划要求，使厂区功能分区明确合理；注意节约用地；满足各项规范的要求；注意风向朝向的影响；注重工厂的绿化及美化。4.2.2 规划理念整体布局体现物流第一的理念，四大工艺首尾相接并尽量布置在1个厂区内；总平面布置结合实际满足各方面要求
10、且经济、合理、实用，总平规划方案尽量考虑的细致、周到、全面、可行。物流、人流分开各行其门，不迂回交叉，型材、外协件、成品车各行其道。 4.3 总平面布置、竖向布置原则4.3.1 总平面布置 略4.3.5 总图主要数据 表4-1 总图主要数据表（方案1）序号项 目单位数 据备 注一期二期合计1建设占地面积hm239.60039.6002建设使用面积hm232.500032.50003建构筑物占地面积m285000850004堆场面积m276000760005建筑密度%49.006道路面积m25600056000其中试车跑道13288平米7总建筑面积1680001680008容积率0.5169绿化
11、面积m2580005800010绿地率%18.0011办公及生活设施用地面积m215001500含在建设使用面积内12办公生活用地占总面积比率%0.460.4613围墙长度m26002600注：其余方案总图主要数据仅供参考。5 工厂制造技术方案5.1 准备车间5.1.1 车间任务承担轻型及中、大型客车车身冲压件的钢板、卷料的存放，钢板的剪切、下料、冲压成型、折弯成型，钣金成形及车架厚杂件成形等。卷料的开卷校平剪切。车身骨架的型材存放、型材下料、弯管成形、摇臂钻钻孔。毛坯、冲压件及模具的存放等任务。 本车间属于批量生产性质。5. 1.2 设计原则7m以下轻客的冲压线全部搬迁利用原有冲压线。根据车
12、间生产特点采用轮番方式组织生产。原材料运入采用汽车。卷料下料采用开卷纵横剪切机组（客车顶盖及左右侧围板）。钢板下料采用剪板机，钢板材料利用率按70%计。型材下料采用卧式半自动带锯机, 型材弯管件采用液压弯管机成型，摇臂钻钻孔。型材材料利用率按90计。车架厚板冲压杂件采用四柱万能液压机（Y32-500 ）成形。小型冲压件采用开式可倾压力机（1000kN以下）。薄板折弯件采用液压板料压力机（W67Y-100/3200）成形。车间内部运输采用电动平板车和吊钩桥式起重机。车间工艺布置充分考虑工艺流程合理性。尽量做到工艺流程短捷顺畅。冲压后的废料装入废料箱后，采用叉车运输到全厂废料地集中处理。中客及大客
13、冲压件的模具全部采用简易钢模。主要工艺说明：前围上蒙皮工艺过程:钢板采用剪板机剪片料液压机压型修边钻孔零件存放焊接车间。5.2 焊装车间5.2.1 车间任务车间任务:承担轻型及中、大型客车车身的焊装、调整、修磨等任务（生产线考虑13.7m客车的通过性）；构件前处理工段设置在焊装车间。生产性质:本车间为批量生产性质。产品特点: 7m以下客车车身全部由薄板冲压件焊装而成；79m客车车身为骨架蒙皮结构，其中骨架由薄板、中厚板焊接而成；12m及以上客车车身为骨架蒙皮结构，其骨架由型材（矩形管）焊接而成。5.2.2 工艺方案5.2.2.1 焊装工段根据生产纲领和车身结构特点，焊装车间设置4条客车车身焊装
14、线，其中7m以下客车焊装线1条、79m客车焊装线2条、12m以上客车焊装线1条。所有客车车身采用脱壳式生产，客车底盘不通过焊装车间。对于79m客车及12m以上客车,采用客车六面体合装设备将六大片骨架合装成车身骨架。侧中蒙皮及顶蒙皮采用机械张拉机；蒙皮焊接采用单面点焊机焊接。车身骨架焊接采用弧焊或点焊工艺，采用合理的焊接顺序和焊接参数，尽可能减小骨架焊接变形。车身焊装线采用轨道小车人工推送；分总成骨架等大中总成上线采用天车吊运，其余中小总成件上线采用人工搬运；车身总成下线通过工艺小车推送到涂装车间；厂房内其他大工件的传送采用天车配合简易吊具吊运，小件、冲压件、蒙皮等装在轮式工位器具或专用小车内用叉车或人工送到各工位。对于7m以下客车，设置车身主焊线（含车门装配及打磨调整）、地板总成焊装线、左右侧围总成焊装线、前/后围总成焊装线等主要生产线。焊接工艺以点焊为主。采用电动葫芦输送工件。车身总成及分总成采用检具
